齿轮坯件从锻造或车削下线以后，还要经过滚齿、插齿、倒角、清洗几道工序，才能送去热处理。这类工序有个共同点：机床加工周期长、单件不重，但装夹定位很讲究。齿坯一般靠内孔和端面定位在涨套心轴上，人工上下料全凭手感，压不紧会打滑，压偏了会影响齿向精度，搬运磕碰又会在齿面留下压痕。车间里滚齿机油雾大、切屑多，一台机床守一个人，人力被长期占住，夜班和周末的产能尤其难保证。齿轮车间往往品种多、批量中等，换活频繁，人工更容易出错。桁架机械手就是冲着这种"机床多、节拍慢、装夹讲究"的场合去的。

布置时通常把桁架立柱跨在滚齿机与插齿机上方，轨道顺机床排列方向铺设，一台机械手带三到五台机床。抓手多做双工位，一侧放待加工齿坯，一侧放已加工件，到机床上先取后放，省掉一次空行程。夹持方式有两种：一种用三爪自定心夹外圆，适合外径规整的齿坯；另一种直接做涨套心轴，机械手把齿坯套上心轴、再由机床液压压紧，定位更稳，但要求齿坯内孔尺寸一致。滚齿属于湿切，油雾和切屑容易糊在导轨与齿条上，轨道要加防护罩和刮屑板，夹爪也得定期清理。节拍上不必盯着机械手有多快，滚齿一件动辄几分钟，时间主要花在等机床上，一拖多台、按机床空闲信号派活更划算。

上线前建议先做小批量试切，连续跑两三百件，量齿向与齿厚的一致性，观察涨套磨损和齿坯内孔毛刺引起的定位漂移；再核对换型时间，齿轮品种多的话，抓手和料道要能快换，换型控制在二十分钟以内才有实际意义。料仓侧要把毛坯与成品分区，齿坯来料宜带隔板，避免互相磕碰；成品下料后直接进清洗机或打标工位，把追溯信息一并写入。按一台机械手替代两到三个上下料工位估算，多数齿轮车间的投资回收期在两年上下，具体还要看班次安排与人工成本。围栏与安全光栅要按机床操作面留出检修门，互锁不到位不动作。日常维护不算复杂，重点是导轨润滑、齿条清洁和抓手定位面的检查。