AGV机器人作为工业自动化与物流智能化的关键设备，其驱动系统是实现精准移动、灵活转向与高效作业的核心模块。该系统通过整合动力输出、转向控制、环境感知与能量管理等技术，构建起支撑AGV在复杂场景中稳定运行的机械-电气-控制一体化架构。

动力输出：

驱动系统的核心动力源通常采用直流伺服电机或交流异步电机，其扭矩输出范围覆盖几十至数百牛米，可满足不同负载场景的需求。电机通过减速器与驱动轮直接连接，减速比设计在5-50之间，既能降低电机转速以匹配AGV的运行速度，又能通过扭矩放大增强爬坡能力与制动稳定性。编码器作为速度反馈装置，分辨率可达每转数百至数千脉冲，实时监测驱动轮转速并反馈至控制系统，形成闭环控制回路，确保速度控制的精度与响应速度。

转向控制：

转向机构的设计直接决定了AGV的机动性与路径跟踪能力。差速驱动是主流方案之一，通过调节左右驱动轮的速度差实现转向：当两轮同速时直线行驶，速度差增大时转弯半径缩小，直至单轮静止实现原地旋转。这种结构简单可靠，适用于4轮或6轮底盘，且转弯半径可动态调整至零，极大提升了空间利用率。

全向移动技术则通过特殊轮系设计突破传统转向限制。麦卡那姆轮与全向轮是典型代表，其轮缘分布的斜向滚子可将驱动力的方向分解为多个分量，使AGV在保持车体方位不变的前提下，实现横向平移、斜向移动与原地旋转的复合运动。这种设计虽增加了机械复杂度，但显著提升了狭窄空间内的操作灵活性，尤其适用于仓储货架间的密集作业。

环境感知：

驱动系统需与导航系统深度协同，以应对复杂地面条件与动态障碍物。防滑装置通过特殊轮胎花纹或防滑链设计，确保AGV在摩擦系数低至0.3的地面（如油污、湿滑环境）仍能保持牵引力。同时，驱动轮内置力传感器可实时监测打滑状态，当检测到轮速与电机转速异常时，控制系统自动降低输出功率并调整转向策略，避免失控风险。

避障功能则依赖于激光雷达、超声波传感器与红外传感器的融合感知。激光雷达以每秒10-20次的扫描频率构建环境点云图，识别障碍物位置与距离；超声波传感器补充近距探测盲区，覆盖0.1-5米范围；红外传感器则用于检测透明或反光物体，弥补激光雷达的局限性。当障碍物进入安全距离阈值时，驱动系统立即触发减速或紧急制动，并通过路径重规划算法绕行，确保作业连续性。

能量管理：

驱动系统的能耗优化是提升AGV运行效率的关键。锂离子电池因其高能量密度与长循环寿命成为主流电源，配合快速充电技术，可在15-30分钟内补充80%电量，减少停机时间。能量回收系统则通过制动电阻将减速时的动能转化为电能回馈至电池，提升整体能效5%-10%。

此外，驱动系统需根据负载状态动态调整功率输出。当AGV满载时，电机以额定功率运行以确保动力充足；空载或轻载时，系统自动切换至节能模式，降低转速与扭矩需求，延长续航时间。这种智能调速策略通过车载控制器实时计算负载重量与路径坡度，优化电机工作点，实现能耗与性能的*佳平衡。

系统集成：

驱动系统的性能不仅取决于单一组件，更依赖于机械结构、电气驱动与控制算法的协同设计。例如，驱动轮与从动轮的布局需考虑重心分布与转向稳定性：3轮结构采用前轮转向+后轮驱动，适合轻载场景；4轮或6轮结构则通过双轮差速驱动或独立转向机构，提升重载与复杂路径下的控制精度。电气驱动部分需匹配电机特性设计功率电路，确保高速响应与低纹波输出；控制算法则融合PID控制、模糊逻辑与机器学习技术，实现路径跟踪误差小于±10毫米、转向角度精度±0.1度的性能指标。

从动力输出到转向控制，从环境感知到能量管理，AGV驱动系统通过多维度技术集成，构建起支撑智能移动的核心能力。这一系统的持续优化，不仅推动了AGV在物流、制造、医疗等领域的广泛应用，更为工业自动化向柔性化、智能化演进提供了关键技术支撑。