锂电电芯自动分选入盒桁架机械手的作业流程以自动化设备协同为核心，涵盖从电芯上料到*终入盒的全过程。首先，人工或自动化设备将检测合格的电芯批量放入上料装置，启动自动化线后，电芯通过输送机构被传送至分选工位。在分选环节，设备自动对电芯的电压、内阻等关键参数进行测量，并根据预设参数范围将电芯分入不同档位，部分设备还支持扫码功能以实现全生命周期数据追溯。

分选后的电芯被输送至储存或缓存区域，按档位集中管理。当同一档位电芯积累至一定数量后，机械手通过视觉系统或传感器定位电芯位置，利用末端执行器（如吸盘或夹爪）精准抓取电芯，并将其搬运至指定胶盒中。抓取过程中，机械手需根据电芯尺寸和形状调整姿态，确保抓取稳定性。

装盒完成后，升降机或传送装置将胶盒传送至下一工位，如人工入支架位或自动焊接工位。在焊接前，系统可能设置视觉检测环节，通过拍照确认电芯极性摆放正确，避免因极性错误导致质量问题。随后，焊接设备将镍片等连接件点焊至电芯极耳，形成电气连接。

整个流程中，桁架机械手与输送线、分选设备、焊接设备等形成高度协同的自动化系统，通过传感器实时监测电芯位置、姿态和设备状态，控制系统根据反馈信息动态调整机械手运动轨迹，确保作业精度和效率。流程设计兼顾灵活性与可扩展性，可根据不同电芯规格和生产需求调整参数或模块，适应多样化生产场景。